El funcionamiento eficiente de cualquier empresa es imposible sin planificación. Al elaborar un plan para la producción de productos o servicios, debe conocer un valor como la hora estándar. En esencia, la hora estándar es un estándar temporal para el desempeño de una operación de producción en particular y refleja su intensidad de trabajo y, en última instancia, tiene un impacto directo en el costo de los productos o servicios proporcionados. Puede calcularlo usted mismo.
Instrucciones
Paso 1
El número bruto de horas de trabajo es igual al número de empleados de la empresa empleados en la producción, multiplicado por el tiempo que se dedicó a la fabricación de un producto por el esfuerzo conjunto de estos trabajadores. No será igual a las horas realmente gastadas, lo que podría servir como estándar. Esto se debe al hecho de que durante el proceso de producción, cada minuto de tiempo de trabajo no se utilizó con el mismo grado de intensidad.
Paso 2
Tenga en cuenta que parte del tiempo se utilizó para descansos. Suponga que está calculando las horas estándar para una unidad de producción que emplea a 10 personas por 1 semana laboral para un total de 40 horas. Durante el día, toman dos descansos de 10 minutos cada uno. Por lo tanto, el tiempo total que 10 trabajadores dedicaron a los descansos durante una semana laboral de cinco días sería:
(10 minutos * 2 * 5 días) * 10 personas = 1000 minutos o 16, 7 horas.
Por tanto, teniendo en cuenta el tiempo dedicado a la pausa, el tiempo total de fabricación de productos fue:
10 * 40 horas - 16, 7 = 383 horas.
Paso 3
Para que sus cálculos sean más precisos, deben tener en cuenta los días de incapacidad temporal y absentismo. Esta cifra puede variar según la temporada y los días festivos que caen en diferentes períodos. Como muestra la práctica, en promedio para el año es del 4%. Refinar los valores calculados teniendo en cuenta este parámetro, el número de horas-hombre gastadas será igual a:
383 - (383 * 0.04) = 367.7 horas-hombre.
Paso 4
Este indicador también es teórico y debe aclararse, ya que la productividad laboral durante una jornada laboral también es diferente. Al comienzo del día, los trabajadores necesitan tiempo para prepararse para el trabajo y, al final, para prepararse para casa. Además, parte del tiempo se puede perder debido a la falta de materiales necesarios, rotura de la herramienta. Estas pérdidas no suelen superar el 7% del tiempo de trabajo. Teniendo esto en cuenta, el número potencial de horas-hombre será:
367, 7 - (0, 07 * 367, 7) = 367, 7 - 27, 7 = 342 horas-hombre prácticamente disponibles.
Paso 5
Ahora calcule sus horas normales. Si la eficiencia laboral de este grupo de trabajo no excede la norma y es igual al 100%, entonces el número de horas estándar será 342, si la eficiencia laboral en este grupo es mayor e igual al 110%, entonces tendrá 342 * 1, 10 = 376, 2 estándares-hora.
Paso 6
A partir de estos cálculos, puede ver que si a este grupo se le confía una orden de trabajo, cuyo tiempo de ejecución estimado es de 400 horas, los trabajadores no tendrán tiempo para completarla en una semana. Considere esto y resuelva el problema aumentando el número de trabajadores o transfiriendo parte del pedido a otro departamento.
